皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。

　　一、原材料方面

　　1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。

　　2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。

　　3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。

　　4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。

　　5、原材料长度要控制在300～400mm左右。

　　二、铁水熔炼方面

　　1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。

　　2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2～3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。

　　3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10～15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。

　　4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。

5、禁用不符合标准的增碳剂。

　　三、孕育剂方面

1、使用前应经300～400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。

2、孕育剂粒度5～10mm.

3、孕育剂含铝量<1%

四、浇注方面

　　1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。

　　2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30～50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。

3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。

4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。

　　五、混砂方面

　　1、严格控制型砂水分不大于3.5%。

2、型砂透气性控制在130～180，湿压强度120～140KPa，紧实率35%～38%，型砂表面硬度>90。

3、选用优质膨润土和煤粉。

　　4、按规定配入新砂。

　　5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。

　　六、模具和造型方面

　　1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。

　　2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。

　　3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。

　　七、制芯方面

　　1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。

　　2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25～35℃，先将组分1加入砂中，混制1～2分钟，再加入组分2，继续混制1～2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%。

　　3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。

4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。（来源／互联网，编辑／景立文）